浇口喷嘴加热时，将热分离点带到分型面，以消除浇口多余的材料。生产周期缩短了40%，并且提升了铸件品质。

^{• 生产周期可缩短40%}

^{• 注射重量减少30%}

^{• 由于铸件内部结构密度增加，铸件质量增加7%。}

^{• 提升铸件品质}

^{• 铸件空隙显著减少，浇口椎体废料彻底消除}

^{• 降低设备成本}

^{• 浇口喷嘴可替代传统冷型火花塞套筒工具}

^{• 改进模具设计方案，例如：缩小浇道宽度}

^{• 成型之后环节（例如电镀）的材料耗费得以降低}

^{• 自鹅颈至模具持续加热}

^{• 内置于50T 和 80T压铸机械}

新研发的浇口喷嘴（hotcast Sprue Nozzle）被安装在分型面，其安装方法与通常的冷浇道衬套的安装方法相类似。因此，射出点热熔分离点被转移到分型面，浇口长度因而缩短到极致。此浇口喷嘴（hotcast Sprue Nozzle）之优势即是降低材料成本、降低设备成本、（由于锌熔液更快凝固而）缩短生产周期时间。行业生产测试表明，生产周期时间缩短40 %.

熔体自加热喷嘴至模型的流动距离是提升铸件品质的重要因素。较之以往传统的冷浇道设计，浇口喷嘴（hotcast Sprue Nozzle）加热时，模型中熔体温度更高，充模更快更流畅、铸造通道更薄、铸造距离延长，铸件品质更有保证。